ステンレス加工を中心とする精密板金加工・製缶溶接加工・産業機械の製作組立 - 株式会社イシバシ - 千葉県習志野市

こちらの写真はディスクグラインダー（研削盤）を使用してのステンレス製品の研磨作業の様子です。

ディスクグラインダーは円形の砥石が高速回転することで研削をする機械です。金属をどんどん削ることができるため、それぞれの製品にあったR（カーブ）を作成することができます。

上記の写真のように弊社イシバシの主力製品の一つでありますステンレス製スクリューフィーダーの製造においても使用いたします。

ディスクグラインダーはホームセンターなどでも削り加工や切断加工などの用途で販売されている一般的な機械です。基本的な道具だけに、使用する人の技量がそのまま反映される部分です。弊社の若手の技術工も溶接、研磨などと一緒にこの切削加工の技量を初期の段階で上げていきます。弊社の製品はほぼオーダーメイドとなりますので、同じスクリューフィーダーであっても、羽根の角度、軸の径、長さが違うためルーチンワークにならないため、通常よりも早く技量が上がっていきます。

千葉県習志野市を拠点に、東京、神奈川、埼玉県など首都圏を中心にステンレス製品を制作している株式会社イシバシは、20代の若手からベテランまで技術工が日々、大手製粉メーカー様、医療機器メーカー様といった産業機械メーカー様にてご利用いただいている製品を製作しております。様々なステンレス製品を製作していますので、ご興味ある会社様はメールにてお気軽にお問い合わせください。

弊社で主力として製作していますユニット化装置は、様々な部品で構成されています。

こちらの製品はスクリューコンベアのトラフ（ケース）部分です。トラフの中でステンレス製スクリューフィーダーが回転することで、推力が発生します。この推力で内容物（製粉などの粉体物）を次の工程に移送します。トラフも形状により種類がいくつかあります。

スクリューコンベアのコアとなるスクリューフィーダーにつきましても、こちらの写真にありますように用途により、旋盤機でスクリューフィーダーの軸に穴を開けていきます。

ステンレス製ユニット化装置は第三工場にて、それぞれの部品を集め組み立ていきます。ステンレス製スクリューコンベアと鉄製のステージ架台、モーターや制御装置などの電子装置で構成されますが、弊社ではお客様のご要望によりオーダーメイドで製作しています。

弊社ではユニット化装置を始めとした各種ステンレス製品を大手製粉メーカ様、医療機器メーカー様などを中心にご注文を受けております。様々なステンレス製品を製作していますので、ご興味ある会社様はメールにてお気軽にお問い合わせください。

弊社では今までもご紹介させていただきましたが、様々なステンレス製品の溶接をしています。他社様ではスクリューフィーダーのみ、ステンレス製ホッパーのみなど特化しているところもあります。

ご注文から納品までワンストップで製品と携わることを目標としているイシバシでは、オーダーメイドで多品種少量生産ができる体制となっています。

こちらの写真のように、イシバシの技術工は最終製品（ユニット化装置）ごとに違うサイズ、形状のステンレス部品を日々、溶接、研磨など製作しています。一枚の写真にハンマーが写っていますが、こちらは叩きながら歪みを修正し、溶接をしていくために使用します。同じステンレスでも、直径、長さ、厚み、そして季節の温度など部品ごとに違うため、経験と技量が重要視されます。ロボットによる大量生産では製造量は遅れをとりますが、小ロットでの生産では、都度データを最適化する工程は技術工には不要のため、即時に対応できます。

今まさにAI時代の幕開けとなり、今後10年で半数の職業がAIに取って代わると言われています。生産性も格段に上がり便利になるかと思いますが、一方、弊社は工場向けに小ロット多品種の部品を製作していますので、イシバシの技術工は10年、20年後も腕を磨きを続けます。もちろん、より一層の効率化を図れる部分は推し進めることにより、コスト削減に努め、お客様のご希望によりお応えできるよう尽力いたします。

弊社では産業機械メーカー、プラントメーカー様などを中心にご注文を受けております。様々なステンレス製品を製作していますので、ご興味ある会社様はメールにてお気軽にお問い合わせください。

先月に紹介しました、大型ユニット化装置の記事の続きとなりますが、今回はステンレス製スクリューフィーダー、ホッパーなどの製品や、これらを組み合わせたユニット化装置の完成までの流れを簡単にご紹介したいと思います。

ユニット化装置は様々な部品からできています。例えば、上の写真のようなステンレス製ホッパーの蓋の部分は、ステンレス板を円形状に切り出し、叩くなどして山状にしていき、そして溶接で金具を取り付けて製作していきます。

同じようにスクリューフィーダーなどの各パーツも、ステンレス板、パイプなどをカット、曲げ、溶接などの過程を経て作り上げていきます。

そして、個々の部品を上の写真のように集め組み立て、調整することで完成します。

ユニット化装置を製作するにあたり、様々な部品を作る必要がありますので、部品の数だけのノウハウ、技術力が必要です。また、増えているご注文に対応するために、技術のある技術工を増員、育成しています。現在、特に10代、20代の技術工の育成に力を入れています。
その甲斐もありまして年末で製作物が増えている中ですが、遅れることなく納品させていただいています。来年もより多くのお客様のご要望に叶った製品を高い品質でもって製作いたします。まずはメールにてお気軽にお問い合わせください。

こちらは現在第一工場で製作している大型のユニット化装置です。

上記の写真のとおり大型の電動モーター、ステンレス製タンク、ステンレス製スクリューフィーダーなどで構成されます。

もちろん、さらに大きな装置を製作することは可能です。しかし、一般車道を運搬できなくなるため、現地での製作となり期間やコストパフォマンスを考えると、運搬可能なぎりぎりのサイズのユニット化装置を複数設置したほうが良いことが多いです。

ステンレス製タンクひとつとっても、ステンレス板のカット、曲げ、溶接、梨地加工などでの研磨と多くの工程があります。それぞれを担当する技術工の一人の力ではなく、チームワークが必要となります。熟練の技術工から10代、20代の若く伸び盛りの技術工が一緒になって、一枚のステンレス板から製品を造っています。

おかげさまでご注文が途切れることがなく、日々多くの製品を製作させていただいています。ご依頼の製品もスクリューフィーダー、タンクなども都度、大きさが違います。小ロットで多種多様なものを制作しているためノウハウが各技術工に蓄積されており、さらなる挑戦も可能になっています。

ユニット化装置を始め、ステンレス製品では数多くの実績がありますので、「このような装置は可能か？」などお気軽にお問い合わせください。

メールでお問い合わせはこちらからお願いいたします。

こちら弊社で製作中のリボンミキサー（リボン羽）となります。ステンレス製の軸に羽の部分を固定するためのステンレス棒を溶接で固定します。

完成すると上記の写真のような製品となります。羽の部分がリボンのような形状をしているためリボン羽とも呼ばれています。粉体物などを外側の羽で中心に、内側の羽は外側に動かすことで拡散、対流、そして粉体物を細かくしていくことで混合していきます。

羽部分の切削技術、加工技術、熱による膨張を計算に入れながら、軸へゆがみなく設計図通りに溶接するための技術、鏡面仕上げの技術など複数の熟練の技術力が求められる製品です。

そのため、軸部分のみ、羽部分のみの製作を受けている企業もあります。

弊社では、オーダーメイドによる設計から納品までをワンストップで可能です。耐久性にも優れているため多くのご注文をいただいています。詳しくは弊社サイト「リボン羽」をご覧ください。

また、ステンレス製のリボン羽、スクリューフィーダーだけではなく、こちらのようなタンク（水槽）も多く製作しています。現在は単体でのご注文は少なくなり、ステージ架台、スクリュー羽根、ホッパー（タンク）、モーターなどの電子機器を組み合わせたユニット化装置での納品が増えております。

ユニット化装置を始め、ステンレス製品では数多くの実績がありますので、このような装置は可能かなどお気軽にお問い合わせください。

メールでお問い合わせはこちらです。

ただいま、第一工場の半分以上のスペースを使用して、ユニット化装置を製作しています。

写真にありますステージ架台に弊社が得意とするステンレス製ホッパーや、主力製品でもあるスクリューフィーダー、各種モーターなどを取り付けていきます。

小型のユニット化装置から大型のものまで、設計からステンレス板の切り出し、加工、切削、曲げ、溶接、研磨や得意とする鏡面仕上げ、そして組み立て、納品まで、ワンストップで製作しています。弊社では、特に小麦粉など粉体物を運ぶのによく使われるステンレス製スクリューフィーダーの製作実績が今までに2,500あります。現在でも年間50本以上納品させていただいています。熟練の技術工による軸に取り付ける羽の角度、幅などを正確にしていき、ゆがみをなくし、溶接ではより耐久性がある仕上げとしていきます。

弊社では日々、スクリューフィーダーやステンレス製ホッパーなど各種ステンレス製品を小ロットから数多く製作しています。弊社がある千葉県内はもちろん、全国的に全国的にもトップクラスの製作実績があります。また、これらの製品をお客様のオーダーに合わせたユニット化装置を製作しています。工場見学、お見積りなどお気軽にお問い合わせください。

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現在、ステンレス製大型のタンクを製作しています。

大型のタンクの場合、複数製作し、積み上げるようにして作っていきます。これは一枚のステンレス板で製作するより強度が上がるからです。また納期も短く、コストも下がるメリットがあります。

こちらがステンレス製タンクを構成する部品を溶接している光景です。基本的な溶接であるだけに、技術の差が後々出てきます。弊社に注文していただいたお客様からは以前より耐久性に優れている、というお言葉をいただくこともあります。

これも主力であるスクリューフィーダーを始めとするホッパー（タンク）などの多種多様のステンレス製品を小ロットから日々製作することで、弊社の技術工の腕も日々向上していることによるものです。

また、以前ご紹介させていただきましたように、現在10代20代の溶接工が日々活躍しており、弊社の高い技術を持つ技術工の指導のもと、切磋琢磨しています。

そのため、通常よりも早く技術を身につけることができますので、より多くのお客様のご要望にお応えできるようにしています。

写真よりも大きいサイズの物も製作可能ですが、大きすぎると運搬できなくなるため、製品を設置する予定のお客様の工場などで製作することになります。技術工を現場に派遣する必要があるためコストが大きくなります。

このような場合、大きさが運搬できるサイズの製品でも可能であるならば、弊社の組立工が打ち合わせでご提案させていただいております。

弊社では10代20代の溶接工が活躍中です。業務拡大のため溶接工をさらに募集しています。詳細は弊社求人募集サイトをご覧ください。

今月も下記の写真にありますように、大小さまざまのステンレス製品の溶接を弊社自慢の溶接工が作業しております。

時期により生産量の多いとき少ないときはありますが、主力のスクリューフィーダーを筆頭に、もう一つの主力といっても過言ではないユニット化装置を中心に年間多くのご注文をいただいています。

溶接作業においては様々な危険があります。一般的に知られている危険は溶接の光による目へのダメージです。これはガス溶接やアーク溶接は高熱、そして溶接時に発生する光（アーク光）は、赤外線、紫外線などが発生します。とくに可視光線と紫外線が強いため、直接目で浴び続けると電機性眼炎と呼ばれる症状となります。そのため、上の写真にありますような溶接面といわれるものでアーク光から目を守ります。

そして、この夏場の時期に特に注意しなくてはいけないのが熱中症です。連日関東地方では真夏日を記録しています。工場では溶接を主にしている関係上、温度が上がりやすく熱中症になりやすい環境です。

工場にはトラックの出入りが多く、搬出口が開きっぱなしになっているため、工場全体を閉め切って空調温度を下げることはできません。

そこで、先ほどの溶接面を被った溶接工が写っている写真の中央部にホースが見えています。各作業ブースにこのようなホースを設置し、エアコン設備より冷気を送り込むことで作業場の気温を下げることで、熱中症対策はもちろん快適に作業できる環境を整えています。むろん冷気がガス溶接に影響がでない距離に配置しています。

弊社工場の2階には、下の写真にあるようなエアコン設備が現在フル稼働です。一本一本のホースが各作業場まで伸びて冷気を送っています。

弊社のステンレス加工の高い技術を維持するためには、これまで記載させていただいた技術工への教育、多くの多種多様な製品を製作することでの技術の向上だけではなく、少しでも快適な環境とすることも重要と考えています。

弊社では先月の記事でご紹介させていただきましたように、10代20代の溶接工が活躍しています。さらなるご注文にお応えできるよう技術工をさらに募集しています。詳細は弊社求人募集サイトをご覧ください。

弊社では現在、おかげさまで10代20代の溶接工が日々、主力のステンレス製スクリューフィーダーやホッパーなど製作していて技術力も向上しています。

弊社ではステンレス製のスクリューフィーダー、ホッパー、タンクだけではなく、鉄製のステージ架台なども製作しています。

溶接だけではなく、弊社が得意とする梨地加工や鏡面仕上げ（バフ研磨）などの作業も担当することもありますので、ステンレス加工製品に必要な幅広い技術が身についています。

弊社ではベテランが丁寧に指導しており、若い溶接工も育っています。お客様のより多くのご注文にお答えするため溶接工などの技術工を募集しています。ご興味ある方は上記弊社求人募集サイト を御覧ください。